原紙ロールから完成した段ボール箱まで、最も重要な製造プロセスは 2 つの段階に分けることができます。
1.段ボールの製造、
2.段ボール箱の印刷と成形。
プロセス全体は、レゴ ブロックで完全な「大きなボード」を構築し、次にこれらのボードを切断、折り畳み、組み立てて最終的な「小さな箱」を作成するようなものです。
以下の 2 つのステップに分けることができます。
Step1：段ボールの製造工程（「紙」から「板」へ）
これは、段ボール箱に強度やクッション性などの核となる特性を与える重要な段階であり、目的は、平らな原紙を支持構造を備えた段ボールにすることです。
予熱と調整：原紙は生産ラインから引き出され、予熱器で加熱されます。このステップでは、紙を柔らかく安定させるために水分含有量を調整し、次のステップでの正確な圧着の準備をします。そうでないと、紙が乾燥しすぎたり、湿りすぎたりすると、成形品質に影響します。
プレスと接着: これが最も重要なステップです。波形紙を歯付きローラーの付いた波形ローラーに入れ、高温高圧下で波形の「うね」を形成し、その後、プレスされたうねに糊を塗布します。
接着と乾燥成形：接着後、段ボール紙の芯を表面紙と内紙に接着して完全な段ボールを形成します。積層された段ボールは長い乾燥経路を通過し、高温の接着剤で急速に硬化され、段ボールを平らで硬くすることができます。最後に、連続した段ボールを顧客が必要なサイズに水平に切断し、将来の使用に備えて積み重ねます。
ステップ2：ダンボール箱の印刷・成形（「板」から「箱」へ）
この段階で段ボールの準備ができました。次に、注文の要件に従って、段ボール箱を三次元の段ボール箱に加工する必要があります。この段階は「印刷」と「成形」に要約でき、段ボール箱の外観と最終的な三次元形状を決定できます。-
印刷：ブランドロゴ、生産情報、バーコードを段ボールに印刷します。最新のカートン箱工場のほとんどは水性インクのフレキソ印刷プロセスを使用しています。-その利点は環境に優しく、乾燥が早く、大規模生産に適しています。-
ラインプレスとスロット/ダイカット:-このステップでは、平面から立体までのボール紙の「折り目」と「カット」を決定します。-
ラインプレス: ローラーを使用してボール紙に明確なラインマークを押します。このようにして、ボール紙をそのラインに沿ってまっすぐかつ正確に箱に折り畳むことができます。
スロット/ダイカット-: これは箱の形状を決定する重要なステップです。
標準的なカートンボックスの場合、スロットを付けるステップでは、折り畳むために必要なスロットとタングジョイントをカットします。
不規則な形や複雑なデザインの段ボール箱の場合は、クッキー型を使用するのと同じように、ダイカットを使用してすべての輪郭と詳細を一度に切り抜く必要があります。{0}
接合: 段ボールを必要な形状に折りたたんだ後、釘箱または接着剤箱で固定して、拡張可能な完全な段ボール箱を形成する必要があります。
もう 1 つの重要なプロセス: プレプリント
実際の生産では、より高品質の印刷効果を得るために、いくつかの企業が「前印刷」プロセスを使用します。まず、表面紙に精巧な印刷を完了し、次に、印刷された表面紙と段ボール紙の芯を複合します。このステップにより、後続の印刷プロセス中に段ボールの強度が損なわれる可能性を回避でき、特に大量で高品質の要求の注文に適しています。-
